La reconversión "verde" de la siderurgia alemana comienza en el Sarre

La industria siderúrgica se enfrenta en Alemania al desafío de dejar atrás el carbón mediante una reconversión multimillonaria y apostar por el hidrógeno para producir un acero más respetuoso con el clima.

En el estado federado del Sarre, en el oeste del país, la transformación tiene un coste aproximado de 4.600 millones de euros (5.233 millones de dólares). El Gobierno federal y el regional subvencionan el proyecto con 2.600 millones de euros, y el resto lo aportan las propias empresas. 

Además del grupo local Stahl-Holding-Saar, grandes fabricantes de acero como Thyssenkrupp, en Duisburgo, y Salzgitter, en Baja Sajonia, están trabajando en proyectos de reconversión.

El sector siderúrgico es uno de los mayores emisores de CO2 de Alemania, por lo que su reconversión desempeña un papel importante en el logro de los objetivos climáticos.

¿Qué es el acero "verde"?

El acero se suele denominar "verde" cuando se produce utilizando hidrógeno generado de la forma más respetuosa posible con el clima. Es decir que en lugar de carbón como fuente de energía, se utiliza hidrógeno obtenido a partir de energías renovables, como la eólica o la solar.

En las denominadas instalaciones de reducción directa (DRI), el hidrógeno puede sustituir al carbón y al coque utilizados en los altos hornos clásicos para extraer el oxígeno del mineral de hierro. Si durante la producción no se genera dióxido de carbono perjudicial para el clima, el acero se denomina "verde".

¿Qué papel desempeña el hidrógeno? 

El hidrógeno es fundamental en la fabricación de acero verde, ya que sustituye al carbón y al coque. A diferencia de los altos hornos, las plantas de reducción directa no producen hierro en bruto líquido, sino hierro esponjoso sólido (reduciendo el mineral de hierro sin fundirlo), que posteriormente debe fundirse para transformarse en acero. Como subproducto, ya no se genera CO2, sino agua.

El ejemplo del Sarre muestra el potencial: se prevé que las nuevas instalaciones de Dillingen y Völklingen reduzcan las emisiones de CO2 hasta en un 55 % a principios de la década de 2030: 4,8 millones de toneladas al año.

Se prevé alcanzar la neutralidad en emisiones de CO2 en 2045. Al principio se utilizará gas natural y, más adelante, hidrógeno.

¿Cuáles son los obstáculos?

Actualmente, el hidrógeno es considerablemente más caro que las alternativas fósiles. Los expertos estiman que, aunque los costes descenderán, es previsible que, incluso en 2030, el hidrógeno verde siga siendo al menos el doble de caro que el hidrógeno gris, producido a partir del gas natural.

Por lo tanto, el acero verde es considerablemente más caro que el fabricado de forma convencional. Los expertos cuestionan la rentabilidad de una producción de acero con bajas emisiones de CO2, incluso con ayudas estatales. Además, el hidrógeno verde aún no está disponible en cantidades suficientes.

A esto se suman las importaciones de acero barato procedente de países no europeos, que a menudo se produce bajo normas medioambientales menos estrictas.

La Comisión Europea ha promulgado, con efecto a partir del 1 de julio, un reglamento destinado a proteger la industria siderúrgica europea frente a las importaciones de acero barato. Con ello se pretende limitar estas importaciones y, al mismo tiempo, encarecerlas.